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冷轧机机架的的技术难点和铸造工艺
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根据冷轧机机械的生产实践表明,合理的铸造工艺设计,严格的过程控制,可以有效地保证铸件合格率,提高企业效益。以大型扁钢冷轧机机架为例, 铸件外形尺寸为9555mm×4650mm×700mm,净重为120.4t,材质为ZG270-500,属于典型的厚壁板状类大型铸件。

 

由于这类冷轧机架的长、宽、高比例相差悬殊,因此在凝固过程中极易产生变形、缩孔、缩松等缺陷,其收缩率、加工余量、冒口尺寸等参数难以确定。而冷轧机机架工作时承受全部轧制力,是扁钢冷轧机重要的部件之一,所以设计对铸件的强度、刚度、冲击吸收能量、断面收缩率等力学性能有严格要求。

 

首先是关于冷轧机机械铸造工艺方案的确定,浇注位置及分型面的选择。根据铸件的结构特点,采取两箱造型,分型面为铸件上表面,分型面以上为冒口,铸件全部在分型面以下。

 

采用单层侧进式浇注系统,造型方法及砂型种类,该件选择呋喃树脂砂地坑造型。分型面以下采用木制模样制作砂型,分型面以上采用砂箱造型;砂型面砂采用铬铁矿砂,背砂使用硅砂;树脂砂机自动混砂,手工放砂造型。

 

然后根据生产经验,选用不同的线收缩率。机加工余量考虑手工造型,砂型紧实度等条件不稳定,而且铸件结构比例差别大,导致铸件线收缩率的不确定性,结合以往生产经验,确定铸件侧面及底面加工余量为25mm,上表面为30mm,不加工面余量为3mm打磨量可以有效地保证铸件尺寸,而且不会对划线等工序带来太多的困难。

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